8D Beratung

Probleme strukturiert angehen

Die 8D-Technik ist ein Werkzeug des Qualitätsmanagements und hilft dem Anwender dabei, Probleme strukturiert anzugehen und zu beherrschen. Der Kern der 8D-Technik ist die Ursachenanalyse (engl. RRCA = Relentless Root Cause Analysis). Die Abkürzung D steht dabei für Disziplin. Viele Kunden fordern einen 8D-Bericht von Ihren Lieferanten, wenn z.B. Lieferungen verspätet eintreffen oder mangelhafte Produkte geliefert werden.

Q-FUTURE ist Ihr Partner im Moderationsprozess zur Lösungsfindung von organisatorischen und technischen Problemen. Wir unterstützen Ihr Team durch unsere Methodenkompetenz aus über zehn Jahren Erfahrung in der strukturierten Fehleranalyse.

Zu unseren Leistungen gehören:

  • Durchführung von 8D-Analysen in Ihrem Unternehmen
  • Moderation von 8D-Workshops in Zusammarbeit mit Ihrem Team
  • Anfertigung von 8D-Berichten für Kunden (deutsch / englisch)
  • Durchführung von Workshops zur Ursachenanalyse
  • Schulung Ihrer Mitarbeiter zum Thema 8D

Mehr Informationen zum Thema 8D finden Sie hier in unserem Blogbeitrag.

Der 8D-Prozess - Operative Schritte

D1 bis D3: Sorgfältig beginnen

Die 8D Technik beginnt mit D1-Teambildung.

Dabei ist es wichtig, dass alle technischen und organisatorischen Spezialisten mit an Board sind, die zur Lösung des Problems beitragen können. Man spricht von einem X-functional Team (Sprich: Cross-functional team). Insbesondere Mitarbeiter aus der Entwicklung, der Produktion und der Qualitätssicherung sollten mit dabei sein.

Im zweiten Schritt D2-Fehlerbeschreibung wird der Fehler möglichst präzise formuliert und es erfolgt eine initiale Analyse. Dabei werden keine Vermutungen oder Annahmen gemacht, sondern nur die bekannten Fakten zum Fehler verwendet und ausgewertet. Diese sind beispielsweise

  • Bei welchem Kunden ist der Fehler aufgetreten?
  • Wie hat sich der Fehler gezeigt?
  • Rahmenbedingungen, die in einem ersten Gespräch mit dem Kunden identifiziert werden konnten
  • Seriennummern der betroffenen Produkte bzw. Fertigungslos
  • Wie ist die Schwere des Fehlers einzuordnen?
    • Kritischer Fehler: Gefahr für Leib und Leben
    • Hauptfehler: Funktionalität nicht gegeben
    • Nebenfehler: Funktionalität teilweise nicht gegeben
  • Welche Folgen kann der Fehler haben? Dies ist insbesondere bei Modulen wichtig, die Teil eines technischen Systems sind.

Im Schritt D3-Sofortmaßnahmen werden Maßnahmen zur Schadenminderung getroffen. Diese können nach Art des Fehlers sehr verschieden sein. Bei mangelhaften Produkten werden der Lagerbestand und die Halbzeugnisse in der Produktion auf den Fehler geprüft. Unter Umständen wird die Produktion bis auf weiteres gestoppt.

D4: Ursachenanalyse

Die Ursachenanalyse ist der Kern der 8D-Technik. Hier geht es darum bis zum letzten Puzzelteil der Fehlerkette durchzudringen und die letztendliche Ursache zu identifizieren. Dabei kommen verschiedene Techniken aus dem Qualitätsmanagement zum Einsatz:

  • Ursachen-Wirkungs-Analyse
  • 5 Why-Analyse
  • Korrelationsanalyse
  • Brainstorming
  • Flussdiagramme

Die nötigen Maßnahmen sind auch hier stark von dem fehlerhaften Produkt abhängig. In der Elektronik werden Komponenten bei spezialisierten Dienstleistern untersucht, z.b. durch Röntgen von elektrischen Bauteilen oder Anfertigung von Schliffbildern betroffener Leiterplatten. Im Maschinenbau werden Ultraschalluntersuchungen und Festigkeitsbestimmungen durchgeführt.

In der Praxis werden zahlreiche Tests durchgeführt, die mit geeigneten Messmitteln aufgezeichnet werden. Dazu ist ebenfalls eine gewisse Kompetenz im Bereich der Messtechnik nötig.Sind komplexe technische Systeme betroffen, dann können durch Lebenszyklustests weitere Messdaten produziert und ausgewertet werden.

Neben den technischen Ursachen sind auch organisatorische Gegebenheiten zu berücksichtigen. Es ist zu Fragen, warum der Fehler bei der Qualitätskontrolle nicht entdeckt wurde. Hier werden auch die internen Prozesse kritisch hinterfragt.

Die vierte Disziplin ist erst beendet, wenn die letztendliche Ursache des Fehlers bekannt ist, also der Fehler reproduziert werden kann.

D5 bis D7: Abstellen & Dranbleiben

Im fünften Schritt D5-Abstellmaßnahmen definieren werden mögliche Lösungsansätze zur Beseitigung des Fehlers erarbeitet. Diese sollten nach Möglichkeit eine Verbesserung des Produktionsprozesses mit sich führen. Bei besonders schweren Fehlern können die Abstellmaßnahmen auch ein Redesign des Produktes erfordern.

Der darauf folgende Umsetzungsprozess im sechten Schritt D6-Maßnahmen einführen wird in einem Projektteam durchgeführt. Zusätzlich werden in D7-Präventivmaßnahmen getroffen, die während der Umsetzung der Abstellmaßnahmen dafür sorgen, dass der Fehler nicht erneut auftritt. Oftmals werden hier zusätzliche Tests in der Qualitätssicherung oder der PRoduktion eingeführt.

Die ersten Fertigungslose, die nach der Einführung der Abstellmaßnahmen das Werk verlassen, werden natürlich besonders gründlich geprüft und die Seriennummern dokumentiert. So kann im Fall einer erneuten Reklamation direkt gecheckt werden, ob das Produkt die Produktion nach der Einführung der Abstellmaßnahmen verlassen hat, oder es sich um ein älteres Produkt handelt. Auf diese Weise kann nach genügend verstrichener Zeit ohne Reklamationen der verbesserten Fertigung, der 8D Bericht mit D8-Abschluss geschlossen werden.

Q-Future berät Sie umfassend rund um das Thema 8D.

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